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稀土行業磁性材料鋅錳系磷化處理工藝R&D team

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稀土行業屬于特殊行業,其産品爲高科技産品,表面處理有其特殊性爲了便于行業內的朋友深入了解、掌握生産工藝,現將客戶應用中可能遇到的問題分項進行解答,希望能夠對您有所幫助。


某廠家磷化處理工藝:


超聲波漂洗→除油活化→水洗1→中和→水洗2→水洗3→磷化→水洗4

→中和水洗→去離子水洗5→吹幹  

                   

工藝參數:


除油活化:藥液配制:BW-500C 鋼材酸性除油劑C   3%濃度

 

          磷酸(85%工業級)       6-8%濃度

                         

          工作溫度:10℃以上


          pH值:<1.5


              時間:浸泡: 8-10分鍾,盡量避免使用超聲波。




磷化: 藥液配制


            BW-231 特種材料鋅錳系磷化液  稀釋12-15倍(6.7-8%濃度)

                   

                 工作溫度:35-45℃


                 pH值:2.0-2.5


                 處理時間:10-15分鍾



問題:我們的前處理工藝是:除油——水洗——(硝酸)酸洗——水洗——表調。


我想將您的磷酸除油加入到我們的前處理過程中。大致有幾個設想,您看是否可行:


1. 我們使用堿性除油劑進行除油的。是否可以使用貴公司的酸性除油劑C,然後繼續進行水洗——硝酸——水洗等過程?


2. 或者硝酸洗後進行再用您的除油劑C進行處理,然後磷化?


以上兩種主要設想的目的是想將您的除油C應用的我們現在的工藝中,以達到更好的磷化效果。您看是否可行?


解答:我覺得第一方案更好一些,工序也比較順暢。堿性除油不使用,直接進入酸洗除油劑(+磷酸),硝酸按說可以不用,爲方便起見,可以使用濃度低于0.5%的低濃度稀硝酸,如果浸泡時間可調,盡可能時間縮短,這樣對後續不會有太大影響。


問題:我們現在使用的磷化液濃度是10%,使用完之後直接倒掉,在使用期間進行自動補加原液可否?


解答:自動補加很不科學,需要人工檢測補加。


磷化液的相關問題:


1. 爲什麽我們的磷化槽壁産生大量渣滓?


  解答:自動補加的濃度不夠引起的。


2. 我們的磷化後有三級水洗泡沫很多,是否磷化液清洗不幹淨?


  解答:我們的磷化液本身有泡沫,滾筒時會沖擊産生泡沫,這不影響膜層質量。


3. 我們的磷化産品吹幹後表面局部區域發藍、顔色不均一是什麽原因造成的?


  解答:局部區域發藍,可以肯定:油汙沒有處理幹淨或者殘留的硝酸影響成膜反應或者局部硝酸過腐蝕引起。


4. 我們的磷化産品恒溫恒濕實驗很容易起紅色鏽點,是什麽原因?


解答:紅色鏽點如果沒有連城大片,就是钕鐵硼微空內殘留無機鹽或者微空內原來殘留硝酸或堿液致使該部位周邊磷化膜很薄;如果每一處的鏽斑比較大,可能是磷化液濃度低或磷化渣多以及該處油汙沒有清洗幹淨引起。


5. 我們現在使用的濃度是10%。是否太濃?


  解答:一般不使用那麽高的濃度,钕鐵硼反應速度較快,12%以上濃度均可。pH值高于2.5,添加藥液低于2.5即可。


6. 我們使用的磷化液一段時間後就會徹底倒掉。磷化液報廢的標准是什麽?是磷化液磷化産品的面積?還是看磷化液顔色?或者其他的指標?


解答:倒掉不用的原因是爲了避免更多雜質離子的幹擾。如果磷化前後都是去離子水,而且漂洗比較幹淨,可以使用較長一段時間才排放。亞鐵離子是影響質量的最大因素。亞鐵離子較多時,藥液顔色爲淺棕色。另外,補加藥液後,磷化效果仍然不好,經判斷其他工序均沒有問題,就應重新配制磷化液。


7.磷化液使用期間怎麽維護?只要PH值在範圍內就可以? 2)我們現在是自動補加磷化液配槽液,您那有專門補加的磷化液?使用過程中怎麽補加?


解答:其實,按照我們的工藝維護很簡單,主要是沒有雜質進入。強酸和強堿都不利于磷化液穩定。建議取消自動補加,因爲自動補加檢測很不准確:pH值檢測誤差較大,不如精密試紙;比重更不准確;渾濁度也不准確。同時反應過程産生較多的複雜因數,探頭的靈敏度對溫度、渾濁度、氟離子腐蝕、結垢等都比較敏感。


如果磷化液配方合理,鋅錳含量達標,影響磷化的根本因素就是酸比,pH值測試的基本是遊離酸,如果藥液是同步消耗,准確測定pH值即可。我們的磷化液基本同步消耗。


原來我們還有補加液,後來發現補加液作用不明顯,我們現在就使用一種磷化液。補加液的酸度更高一些,目的是爲了調整酸比,但對钕鐵硼材料不明顯。




8.中和水洗用什麽藥劑進行配置?


解答:選用純堿,由于市場上有不少雜質含量很高的副産純堿,建議使用使用純堿,價格微高。濃度0.5%,配好後pH13左右。



9.吹幹後推薦烘幹溫度和時間是多少?烘幹時有哪些注意點?我們現在是80℃,烘幹2h


解答:如果烤箱烘幹,則需要開啓烤箱的循環風,産品較多時還要開啓一點爐門。確保濕熱氣體及時排出,很多單位不太明白,烘烤後局部鏽蝕。烘烤溫度113-150℃,保溫10分鍾即可。80℃烘烤而且2h,容易産生鏽蝕,其實,不一定是磷化膜不好。


磷化處理工藝操作及注意事項:


1. 超聲波預清洗可以快速除去磁材表面的研磨殘留物,所用的漂洗水要經常更換。如果在超聲槽內添加清洗劑,只能添加中性或弱堿性純有機除油劑(pH值小于9.5),更不能添加具有腐蝕或緩蝕性質的清洗劑。


2. 除油活化常溫操作,溫度太低可加溫,但加溫溫度不得高于35℃。


3. 保證材料不黏連,每個有效面都能清洗幹淨。


4. 清洗時間過長表面會産生較多黑灰,影響磷化效果。通過縮短清洗時間或降低磷酸濃度可解決。


5. 除油不幹淨時及時補加除油劑和磷酸。除油劑和磷酸的不加比例爲1:2-3。


6. 中和液pH值低于11時補加純堿,槽液髒時及時更換。


7. 中和後的漂洗水經常更換。


8. 配制磷化液應使用硬度低的自來水,北方水質硬度高的地方應使用去離子水。


9. 磷化工作液的pH值在2.0-2.5範圍內,pH超過2.5時要及時補加藥液;也有的單位中間不補加藥液,一直使用到藥液報廢,再重新配槽,這時應按8%濃度配比,最好在使用過程中間補加一次磷化液,保證磷化質量的一致性。


10. 磷化時間長磷化膜後,表面可能粗糙;磷化液濃度降低磷化膜薄,膜層不均勻,時間延長表面很粗糙。補加磷化液可使磷化膜細密均勻,濃度過高,磷化膜質量反而下降。准確測定pH值,采用勤補少加的補液方式。


11. 溫度過高反應速度加快,超過60℃,藥液會産生結晶,影響磷化質量。由于磁材具有較高的電化學反應性能,盡量控制反應速度,溫度穩定在45℃以內。


12. 一旦出現磷化液渾濁現象,必須及時補加藥液,否則,沉澱越來越多。


13. 磷化液出現大量沉澱的原因:堿液沒有漂洗幹淨,帶入磷化液;需要補加而沒有及時補加;一次裝貨量太多,藥液濃度太低;磷化前産品表面有較多黑灰或其他汙垢。


14. 磷化後表面不均勻,防鏽能力下降的原因:磁材表面沒有清洗幹淨,特別是研磨粉塵殘留較多;磷化前産品表面生鏽;産品表面氧化層沒有清除幹淨;磷化液需要調整;中和效果差,殘酸多;磁材疊加面多,磷化膜太薄;磷化後漂洗不幹淨。


15. 磷化後采用弱堿性水漂洗可以快速漂洗掉磁材表面殘留的無機鹽、無機酸,提高産品的表面質量和防腐蝕性能。


16. 磷化液渾濁時及時沉澱清理沉渣。


17. 磷化後應漂洗幹淨,盡量將殘留的無機物漂洗掉。


18. 熱風吹幹。


以上就是北京愛爾斯姆科技有限公總結的稀土行業磷化處理工藝中的一些常見問題彙總,以及磷化處理操作過程中應該注意的一些事項,希望對大家有所幫助!如果您還有其他問題要咨詢我們,可以在我們的官網進行留言或者直接電話聯系我們,北京愛爾斯姆科技有限公司願意爲您解答任何有關金屬處理方面的問題,歡迎大家前來咨詢!!!


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